Рис. 1

На рис. 1 представлена общая функциональная схема современного производства.  Она состоит из трёх основных функциональных уровней: уровень автоматического управления технологическим процессом; уровень операторского управления технологическим процессом; уровень управления предприятием. Задача системы КОНТУР – это обеспечение операторского управления технологическим процессом и связь с другими двумя уровнями схемы.

Её функции:

• сбор, первичная обработка и накопление информации о параметрах ТП и состоянии оборудования от промышленных контроллеров и других цифровых устройств, непосредственно связанных с технологической аппаратурой;

• отображение информации о текущих параметрах ТП на экране ПЭВМ в виде графических мнемосхем;

• отображение графиков текущих значений технологических параметров в РВ за заданный интервал;

• обнаружение критических (аварийных) ситуаций;

• вывод на экран ПЭВМ технологических и аварийных сообщений;

• архивирование истории изменения параметров ТП;

• операторское управление ТП;

• предоставление данных о параметрах ТП для их использования в системах управления предприятием.

Структура системы

Исходя из задач и проблем функционирования SCADA-систем, а также анализируя рассмотренные системы и технологии, мы разработали оптимальную структуру и использовали ее при создании SCADA-системы КОНТУР (рис. 2).

Рис. 2

В этой структуре имеется три основных функциональных блока:

• Data Access — доступ к данным ТП;

• Alarms & Events — выявление критических и аварийных ситуаций;

• History Access — архивирова-ние истории изменения параметров ТП.

Блок Data Access включает:

• считывание технологических параметров;

• сохранение технологических параметров в БД РВ, предоставляющей интерфейсы для доступа к ней по сети ПК;

• отображение технологических параметров на графических мнемосхемах;

• отображение технологических параметров в виде графиков текущих значений (трендов).

• Блок Alarms & Events включает:

• обнаружение аварийных ситуаций;

• отображение аварийных и технологических сообщений;

• отображение аварийных ситуаций как реакции динамических элементов графических мнемосхем на соответствующие события.

Блок History Access включает:

• архивирование истории изменения параметров ТП;

• просмотр истории изменения параметров ТП в виде графиков и таблиц;

• генерирование отчетов по истории изменения параметров ТП.

Состав и функционирование системы

SCADA система КОНТУР состоит из трёх основных программных модулей: сервер; инструментальная система и исполнительный модуль.

“КОНТУР OPC сервер II” предназначен для обеспечения обмена данными с оборудованием в системах автоматизированного контроля и управления технологическим процессом и предоставление их клиентским модулям.

Сервер выполняет:

• обмен данными между персональным компьютером и устройствами технологического по одному или нескольким каналам ввода-вывода, с поддержкой различных протоколов;

• ведение базы данных реального времени технологических переменных;

• архивирование истории изменения параметров технологического процесса;

• первичную обработку данных;

• предоставление набора OPC DataAccess интерфейсов для доступа к значениям технологических переменных и значениям их свойств;

• предоставление набора OPC Alarms & Events интерфейсов для получения событий и сообщений о критических и аварийных ситуациях;

• предоставление набора OPC History Data Access интерфейсов для доступа к данным архива истории изменения параметров технологического процесса.

Инструментальная система КОНТУР предназначена для создания графических мнемосхем. Она включает набор специализированных динамических элементов, позволяющих создавать графическое представление технологических объектов в наглядном и удобном виде. Так можно отображать уровни в ёмкостях, перемещение конвейера, течение жидкости, поворотные механизмы и многое другое.

Исполнительный модуль КОНТУР предназначен для запуска и отображения мнемосхем в рабочем режиме (рис. 3).

Рис. 3

Обмен данными с системами управления предприятием

Система КОНТУР основана на открытых и стандартных протоколах, а потому может без труда обмениваться данными с любыми системами управления предприятием, что позволяет комплексно решать  проблемы автоматизации и управления производством.

Заключение

В результате появилась возможность оперативного контроля деятельности предприятия, что позволит эффективно и обоснованно принимать управленческие решения на основе объективных данных, а не субъективных распределений.